Sindicato da Construção, Geração, Transmissão e Distribuição

de Energia Elétrica e Gás no Estado de Mato Grosso

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Pablo Becker, da CPFL Eficiência Energética: Troca de motores como indutora de competitividade na indústria brasileira

Pablo Becker, da CPFL Eficiência Energética: Troca de motores como ind

Em: 11/04/2017 às 13:48h por

Para manter a competitividade no contexto atual, que combina desaceleração da economia interna e maior concorrência global, investir em eficiência energética é um trunfo das indústrias para reduzir custos com energia, elevar a produtividade, reforçar o compromisso com a sustentabilidade e preparar a empresa para ganhar mercado quando a economia retomar seu ritmo de expansão. Com base em recursos subsidiados ou soluções desenhadas em parceria com empresas que atuam na área de eficiência energética, as indústrias podem modernizar seus parques fabris com motores de alto rendimento, com maior condutividade elétrica, vida útil maior, mais eficiência, menor consumo de energia e menos emissão de poluentes.

Atualmente, o setor industrial brasileiro consome cerca de 40% da energia elétrica do País, sendo que cerca de 70% disso é consumida por motores elétricos. Na prática, isso significa que os motores elétricos são responsáveis por aproximadamente 30% do consumo total de energia no Brasil. A idade dos equipamentos instalados no País, em média, de 17 anos, é o dobro da apurada em países desenvolvidos. O potencial de ganhos é enorme: até 2030, a indústria pode registrar desperdício energético de 29,4 TWh, sendo que 87% está ligado ao uso de motores elétricos, de acordo com o Conselho Empresarial Brasileiro para o Desenvolvimento Sustentável (Cebds).  Esse volume representa metade da potência da hidrelétrica Itaipu, a segunda maior do mundo.

A substituição de um motor tradicional por um IR-3, primeiro nível acima do rendimento mínimo, pode propiciar ganhos de 6% de eficiência, uma grande diferença em um momento de margens apertadas. Já práticas recorrentes, como o rebobinamento, adotado por empresas que não têm condições de adquirir motor novo após a queima do motor existente, podem provocar redução do rendimento de 1% a 5%.

A Confederação Nacional das Indústrias (CNI) estima que as despesas com a energia elétrica representem 3,9% do custo total da produção industrial. Na análise do ciclo de vida de um motor elétrico de dez anos, o valor de aquisição representa apenas 2,5% dos desembolsos, enquanto a manutenção responde por 1,5%. O consumo de energia elétrica, por sua vez, representa 96%. Motores mais eficientes, além de reduzirem os gastos com energia, emitem menos poluentes, podendo gerar créditos de carbono quando esse mercado se consolidar.

Fonte: Canal Energia