Sindicato da Construção, Geração, Transmissão e Distribuição
de Energia Elétrica e Gás no Estado de Mato Grosso
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Em um tempo no qual o acesso a dados torna-se cada vez mais importante para todos os negócios, a rastreabilidade de informações relativas a subestações de energia já é realidade. Já consolidado no segmento das concessionárias, o conceito de subestação digital agora ganha mercado junto a indústrias, trazendo benefícios como segurança operacional, redução de custos com infraestrutura e adesão a normas internacionais.
Um exemplo recente dessa tendência foi dado pela indústria química BASF, que optou pela digitalização da subestação de energia de sua fábrica em Guaratinguetá (SP). Valendo-se de um amplo processo de modernização da localidade, a BASF consultou o mercado para receber soluções que aumentassem a rastreabilidade dos dados da subestação já ativa na fábrica.
A sugestão da Siemens foi transformar a subestação, até então uma estrutura convencional, em uma subestação digital, utilizando para essa mudança o conceito de Process Bus. A tecnologia de barramento de processo consiste na digitalização dos sinais medidos no pátio da subestação e seu envio por fibra óptica para os dispositivos eletrônicos inteligentes de supervisão, controle e proteção. Esse envio é realizado seguindo protocolos de comunicação definidos em normas internacionais, como a IEC.
As diferenças entre uma subestação convencional e uma digital começam na estrutura física. “Enquanto a subestação convencional demanda uma centena de cabos de cobre conectados entre os equipamentos de pátio e a sala de comando, a subestação digital faz essa ligação com um conjunto de pares de fibra óptica”, comenta José Ricardo Gonçalves da Silva, engenheiro da área de Digital Grid da Siemens.
Com a incorporação do conceito de Process Bus, o projeto tem substancialmente reduzidos os custos com materiais e serviços, não apenas no cabeamento mas também na engenharia de projeto elétrico. Há um fator positivo adicional nesse aspecto, como aponta José Ricardo. “O risco de acidentes também se torna potencialmente reduzido, por eliminar o compartilhamento elétrico do circuito de corrente até o painel de proteção”, comenta o engenheiro.
“Além disso, o sistema também reduz o risco de desligamento acidental, provocado por eventuais impactos ou vibração de painéis, o que se traduz em maior disponibilidade e confiabilidade da estrutura”, observa José Ricardo. No aspecto da montagem, o Process Bus também oferece o benefício de reduzir falhas e tempo de montagem, pois conta com um número reduzido de conexões elétricas.
A solução da Siemens é baseada nos dispositivos de campo SIPROTEC 5, que fazem parte da nova geração de dispositivos digitais modulares, flexíveis e inteligentes. Os produtos foram desenvolvidos em conformidade com a norma IEC61850, importante não apenas como referência de qualidade, mas também para garantir a interoperabilidade com outros equipamentos já instalados.
A maior transparência e o acesso aos dados de energia em uma empresa tendem a ser valores cada vez mais importantes do ponto de vista operacional e estratégico. “Conhecer o perfil de consumo da operação, aferir a qualidade da energia recebida e o gasto em cada etapa de produção é extremamente útil para aumentar a velocidade nas tomadas de decisão, orientar manobras elétricas e traçar medidas para maior eficiência energética”, conclui José Ricardo. A digitalização de subestações em indústrias, por muitos motivos, deve se consolidar nos próximos anos no Brasil.
(Nota da Redação: Conteúdo patrocinado produzido pela empresa)
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